Атлас окон

Герметики для виробництва склопакетів.

Останні 2-3 роки принесли різкий підйом обсягів віконного виробництва на Україні. Разом зі зростанням віконного виробництва росте й виробництво склопакетів, З предмета елітарного попиту склопакет перемістився в розряд банальних товарів доступних широкому колу споживачів. Разом з тим, багато тонкощів виробництва склопакетів залишаються в тіні.

Ми сподіваємося, що ця стаття буде корисна й інвесторові, і технічному менеджерові - у справі прийняття планів, і співробітникам відділів комплектацій віконних виробництв, і, насамперед кінцевому споживачеві. Широко відомий стеклопакет - це стеклопакет із двома контурами герметизації.

Надалі ми будемо говорити про подібну конструкції. Кожен з контурів виконує свої специфічні завдання.
При формуванні первинного контуру використовується бутиловий герметик, нанесений на алюмінієву або сталеву рамку в розплавленому стані. Основу бутилу становить плавкий герметик. Температура застосування близько 110-120 градусів С (Різні для продуктів різних виробників). Для нанесення бутилового герметика застосовуються різні типи бутилових екструдерів. Подібні машини широко представлені на ринку - різних обсягів, продуктивності й цін (10000-40000 євро). Головна функція первинного контуру - забезпечення герметичності замкнутого між скляного простору. Володіючи відмінною адгезією до скла, алюмінію, сталі, а також, гарними пластичними властивостями бутив під дією преса заповнює всі мікродефекти на склі й дистанції, з'єднуючи конструкцію в єдине ціле. Необхідно зауважити, що операція окреслення стеклопакета є обов'язковою й однієї з основних технологічною операцією при зборці стеклопакетов.

Спроби заощадити на бутиловом екструдері призвело до появи різних замінників: бутиловий шнур, липкі стрічки або алюмінієва дистанція із заздалегідь нанесеному бутиловим шаром. Всі ці способи мають обмежене застосування з ряду причин :

низька продуктивність
підвищена вартість комплектуючих (бутиловий шнур, дистанція із заздалегідь нанесеному бутиловим шаром );
незадовільна якість готового склопакета (липка стрічка)

Головна Головна Головна герметизації - переказ склопакету міцнісних властивостей. При цьому треба пам'ятати, що склопакет в процесі експлуатації піддається вітровим, термічним, вібраційним, і т д. впливів. Вторинний контур поряд з характеристиками міцності повинен мати і еластичністю для компенсації вище зазначених впливів.

На даний час застосовують наступні типи вторинних герметиків:

хотмелти;
поліуритани;
полисульфиди (тиоколы);
силікони.

Технології герметизації хотмелта були широко поширені в Європі в 70-х початку 80-х років минулого століття. Виготовлені на основі хотмелта є однокомпонентними термореактивними складами, є оборотно розм'якшуються під дією тепла і застигає на холоді), приміром, так поводиться будівельний бітум. Очевидні переваги хотмелта - недороге, просте, машинне оформлення процесу, можливість повторно використати у виробництві технологічні відходи матеріалів, малий термін застигання нанесеного герметика (вимірюється хвилинами) .

Для нанесення хотмелта використовуються хотмелта екструдери представляють собою нагрівається до 170-190 "З нагрівається ємність, з якої по термоізоліруемому трубопроводу подається розплав хотмелта (5000-15000 євро). Хотмелта випускаються упаковками від 1,5 до 50 кілограм, призначені під різні машини. Основна упаковка 6-ти кілограмовий брусок х х. Однак термореактивні властивості хотмелта призводять до наступних наслідків: при нагріванні на сонце відбувається розм'якшення шаруючи герметика приводить до погіршення механічних властивостей стеклопакета. Іноді спостерігається навіть часткове набрякання розігрітого хотмелта в низ стеклопакета. При значному охолодженні хотмелта твердіє, втрачає еластичні властивості, дає тріщини. Вітрове вплив призводить до відриву скла від пластичної маси. Крім того, волога (конденсат) замерзає в мікротріщинах, лід рве ці тріщини, у тріщини проникає забруднення. Багаторазове повторення процесу призводить до руйнування герметика (згадай шматок бітуму забутий будівельниками на вулиці). У кінцевому рахунку це негативно позначається на якості склопакета .

Довговічність склопакета зібраного з використанням хотмелта приблизно вдвічі поступається склопакетам з використанням інших вторинних герметиків.

Найбільш широко сьогодні використовувані вторинні герметики - це дві конкуруючі технології з використанням двокомпонентних поліуретанів і полісульфідів .
Обидва типи герметиків застигають у процесі змішування двох компонентів, в результаті реакції з полімеризації. Обидва типи мають високими характеристиками міцності та низькими показниками газової дифузії. Приблизно однаково і час застигання герметиків (2-3 години попереднє застигання; приблизно 24 години остаточне при дотриманні коректного співвідношення компонентів). І поліуретани і полісульфіди призначені для великих виробництв. Стандартної упаковкою є набір бочок: компонент А-190 літрів, компонент Б - 20 літрів.

І тут настав час сказати про практичні відмінності між двома типами герметиків. По перше, коли ми говоримо про машинному оформленні процесу треба пам'ятати, що ми маємо справу з різними з хімічної точки зору продуктами. З цього випливає розходження в машинах для роботи з цими продуктами. Незважаючи на те, що принципи машин однакові (їх вартість у межах 15000-40000 євро), в конструкціях використовуються різні матеріали, є відмінності в різних вузлах. Неприпустимо використовувати екструдер для тіоколу з поліуретаном і навпаки. Рішення, з яким герметиком працювати необхідно, приймати заздалегідь.

Хімічні розходження продуктів приводять до різного поведінки сумішей, при деякій зміні співвідношення компонентів А і Б. Класичне, всім відоме співвідношення компонентів 1:10 (за обсягом) може з якихось причин бути порушено. До речі треба пам'ятати, що співвідношення для продуктів різних виробників злегка розрізняється.

Для полісульфіду порушення співвідношень компонентів А і Б (звичайно в розумних межах 1:9-1:11) приводить до зміни швидкості реакції, або прискорення, або уповільнення процесу. Але результат - застиглий склад буде мати гарні механічні властивості. Завдяки такій гнучкості двокомпонентні полісульфіди широко використовуються в «ручних» виробництвах стеклопакетов - зважування й перемішування складу за допомогою простих пристосувань. Принципово інша картина для поліуретанів. Порушення дозування веде до зміни структури отриманого сополимера (крихкість, або суміш не застигне ніколи).

Це властивість поліуретанів практично виключає можливість використовувати його в ручному режимі виробництва.
Робота з поліуретаном припускає високу технологічну дисципліну на виробництві, якісне й постійно контрольоване встаткування для змішування, підвищена увага до проведення регламентних робіт.

Трохи осторонь триматися герметики на основі силіконів. Початок їх застосування 70-ті роки минулого століття.
Тоді ж з'явилося поняття структурне остекление, структурний стеклопакет. Відомі, як однокомпонентні силікони, так і двокомпонентні.

Деякі розглядають склопакети з використанням силіконів, чи ледве не як панацею, але це не зовсім так.
Як і все в цьому світі силіконові герметики мають сильними і слабкими сторонами.
Знаючи, їх ми маємо можливість грамотно застосовувати, дані герметики.

До сильних сторін силіконових герметиків можна віднести наступні:

стійкість до ультрафіолетового випромінювання;
високі характеристики в поєднанні з еластичністю;
найвища довговічність герметика.

Фасади, побудовані в 70-е, служать і зараз. Разом з тим силікони мають: високу вартість і високі показники газової дифузії. Для досягнення характеристик стандартного стеклопакета на основі полісульфіду ми змушені збільшувати шар силікону, що веде до значного подорожчання стеклопакета. Тривалі терміни (особливо для однокомпонентного силікону). Повна герметизація 20-30 днів.

Крім того, однокомпонентні силікони мають обмежену глибину застигання, що робить практично неможливим шар глибиною більше 1 см. Незважаючи ні на що в разі виготовлення структурного стеклопакета силіконові герметики не мають альтернатив.

Останні десятиліття виробниками матеріалів для герметизації склопакетів робилися спроби розробити альтернативні технології у виготовленні склопакетів. Серед них можна відзначити «свігл стрип» те фірми тремко, спільний проект Хенкель і Ленхард. В основі ідеї лежить прагнення об'єднати в одному продукті функції герметизації пакета, вологовбирання, і визначення межстекольной товщини. На сучасному етапі ці зусилля не можна вважати цілком успішними, якщо розглядати їх з точки зору впливу на ринок. Висока вартість продукту й устаткування для його використання, прив'язка споживача до єдиного виробника, складності транспортування та зберігання напівфабрикату, на нашу думку переважують зручності від користування цим інтегрованим продуктом.

Які висновки можна зробити з вище написаного:

Для виробників склопакетів, знаючи сильні і слабкі сторони технології герметизації склопакетів, вибрати технологію яка підходить саме вашому виробництву, не використати герметики сумнівної якості й невідомих виробників.